某五金制造企业主营五金配件（如螺丝、螺母、连接件），此前因设备老化严重，部分设备使用超 10 年，维护仅停留在 “故障后维修” 的被动模式，导致设备故障率高、生产效率低 —— 常出现设备突然停机，整条生产线被迫中断，订单交付延迟；同时，设备精度下降，生产的五金配件尺寸偏差大，不良率高，返工成本增加。管理层意识到，设备是生产核心，必须优化设备管理，提升设备稳定性与效率。

      企业建立设备全生命周期管理体系，从设备采购、使用、维护到报废全程管控：制定 “日保养、周检修、月维护” 计划，明确各环节责任人 —— 操作工每日班前检查设备运行状态，填写保养记录；维修人员每周对设备关键部件（如电机、传动系统）进行检修；每月开展全面维护，更换易损件，确保设备精度。引入设备状态监测技术，在关键设备上安装传感器，实时采集运行数据（如温度、振动、转速），系统通过数据分析预测设备故障风险，提前安排维修，避免突发停机。

      针对老化设备，投入资金进行升级改造：替换核心部件（如高精度主轴、控制系统），提升设备精度；对部分老旧设备，评估后确认为无改造价值的，直接更换为新型高效设备。同时，开展员工设备技能培训，操作工需掌握设备基本操作与故障识别方法，维修人员需学习新型设备维护技术，确保设备得到正确使用与维护。

      优化后，设备故障率从 15% 降至 3%，设备综合效率提升 40%，产品尺寸精度合格率从 88% 升至 99%，生产产能提升 35%，单位产品制造成本下降 18%，不仅解决了产能瓶颈，还因产品质量稳定，获得了大型机械制造企业的长期订单，客户合作粘性增强。

      总结观点：五金制造企业需重视设备全生命周期管理，通过预防性维护、状态监测与设备升级，降低故障率、提升精度，结合员工技能培训，充分发挥设备价值，突破产能与质量限制。