某家具企业转型定制化生产后，面临生产周期长（超 25 天）、成本上升、质量不稳定问题 —— 定制需求多样导致生产流程混乱，零部件适配性差，返工率高，客户因交付延迟或质量问题投诉频发。管理层意识到，传统 “一刀切” 的生产模式无法适配定制需求，决定引入柔性生产系统，结合数字化管理破解难题。

企业先从产品设计端改革，采用模块化设计与标准化零部件，将家具拆解为可自由组合的模块（如柜体、抽屉、柜门），零部件通用化程度提升，减少定制环节的特殊性；搭建数字化订单管理平台，客户下单后，订单信息自动同步至生产系统，系统根据需求自动生成生产计划与物料清单，避免人工录入错误导致的生产偏差。成本控制上，通过大数据分析近半年客户定制需求，识别出销量较高的 “爆款” 定制款式，提前备货核心零部件，减少库存积压；同时优化供应链，与优质零部件供应商建立长期合作，签订及时补货协议，降低生产中断风险。

      质量管控环节，建立定制产品专项检验流程，重点检查尺寸精度（误差需≤1mm）与环保指标（甲醛释放量符合国家标准），每个定制订单完成后，由专人对照客户需求逐项核对；针对员工定制化操作不熟练的问题，开展专项技能培训，模拟不同定制场景进行实操演练。转型过程中，部分生产员工对模块化生产不适应，企业通过 “老带新” 帮扶机制加速员工上手。

      最终，定制产品生产周期缩短近 50%，单位定制成本下降 27%，产品合格率从 90% 升至 99%，客户复购率提高 40%，定制业务占比从 30% 升至 65%，成为企业核心盈利板块。

      信睿咨询总结观点：家具定制化生产需平衡 “个性化” 与 “效率成本”，通过模块化设计、数字化管理、供应链优化与质量专项管控，实现定制需求与运营效率的双赢。